智能工厂解决方案：增材制造
30多年来，增材制造正越来越广泛地应用于各个行业，实现高科技零件的批量生产，尤其是在航空、航天和医疗行业。
与其他加工方式相比，增材制造技术的主要优势体现在几何形状的设计自由，允许根据目标功能创建优化的形状。使用3D打印技术的另一个关键好处是能够在不牺牲材料可靠性和耐用性的前提下，降低零件生产的重量、成本和复杂性。增材制造所具备的优势为小批量生产提供了材料浪费少、能源成本显著节省，以及生产功能性高性能零件的解决方案，这些零件根本无法通过切削、铸造或成型进行制造。
当然，增材制造也面临着很多的挑战，这包括：零散的工作流和间断的解决方案、工艺和材料变化大、机床能力和效率问题以及有限的认证材料和材料供应商/原料成本。
建立更加自动化的工作流，并尽量减少物理性的产品试制，这只能通过全数字化、全连接的工作流来实现。凭借在模拟与测量、测试领域的技术组合，海克斯康的解决方案已深入材料数据管理、拓扑优化、工艺仿真优化、成品几何量验证等环节，从而建立增材制造全数字化、全连接的工作流。
利用逆向工程建立三维数模：
通过海克斯康3D光学扫描与逆向造型软件进行逆向。快速捕获物体表面点云数据，将点云转化为网格，并进而生成光顺的曲面模型，帮助用户快速创建所需物体的三维几何量定义。
拓扑优化：
MSC Apex创成式设计技术弥合了设计与制造之间的距离，充分考虑零件与结构组装配合性能、刚度变化时载荷对其他结构零件的重定向等问题，自动生成分析模拟过程，并兼顾3D打印制造的可行性。
设备与材料选择：
海克斯康MSC MaterialCenter面向现有和未来材料数据及过程管理需求，能够管理从实物试验到各种设计许用值的整个材料流程。数据具有完整的可追溯性，同时还提供了全面的工作流程工具，能够采集从概念设计到最终构建每一步流程的数据。
工艺优化与零件性能验证：
利用MSC Apex创成式设计，可与Digimat AM或Simufact Additive的虚拟制造工艺仿真相连接，用于确定最佳的打印工艺，优化零件的定位和制造工艺。
一次性成功打印：
海克斯康的EdgeCAM软件具有增材加工的功能，完美支持具备粉末冶金功能的数控机床，可实现增材制造与金属切削同步加工，有利于零件定制化生产，能够加工传统金属切削方式无法加工到的地方，进一步实现一次性成功打印。
质量验证：
3D打印的复杂结构件是否合格需要进行最终的检测，海克斯康具有丰富的光学检测系统和可视化CT分析技术，可从内外部对打印零件的三维特征进行扫描检测与分析。
海克斯康在复杂零部件增材制造领域不断探索更先进的技术，不仅涉及增材制造产品设计、开发、仿真/样机构建、试验、售后性能与质量检测的各个阶段，还涵盖了从概念到维护过程中所涉及的材料、机器设备、工艺、制作鉴定等过程，从而为客户建立了全数字化、全连接的增材制造工作流，推动一次性打印成功。
