生产制造 | 加工仿真及优化

随着航空产品更新换代的频率增加，零件结构也日趋复杂，各航空企业对产品的研制周期提出更高的要求，在机械加工环节，由于新的加工程序中常有大量的潜在危险，所以工艺人员和机床操作人员需要花费大量时间和精力在数控机床上进行程序的验证工作，工作效率低，而且可能会产生了零件报废、刀具及工装的损坏，甚至发生机床的碰撞事故。

海克斯康旗下的NCSIMUL数控加工仿真、优化、后处理一体化解决方案，通过纠正CAM程序中的编码错误、对G代码本身分析、以及对刀具路径本身、切削部件专用刀具的运动模型进行分析，提供机床加工效率，帮助客户实现零报废，零撞机，确保加工的安全性。

1、航空零部件加工仿真验证

NCSIMUL Machine加工仿真解决方案，能够最大化的模拟实际数控加工过程中的客观环境，通过构建虚拟数控机床，导入CAD/CAM的相关元素，建立虚拟数控加工刀具，对程序及整个加工过程进行验证、优化。避免或减少新产品在试切过程中的风险，最大程度的提高了编程加工的效率和质量，降低了生产成本和风险。

核心技术优势

在数控加工仿真领域，其主要的技术核心在于计算机三维图形内核和数控控制器的构建，NCSIMUL Machine使用目前为止最好的3D图形内核，使得仿真模拟效果更为逼真，检查材料去除结果更为准确，仿真模拟速度最快，迄今为止，其效果显示逼真度、材料去除准确性及快速的模拟速度为世界最先进水平。

同样能否正确全面的解析数控加工程序也是仿真过程中重要的一环，它直接影响加工过程是否正确，运动是否和实际机床相符，NCSIMUL 采用独有ACNU语言，完全开放的调试平台，能够满足各种实际控制器的语言，支持客户化的定制功能，且提供多种标准控制器。

2、航空零部件加工程序优化

NC程序在经过后置处理后往往不是最优的加工方式，这其中包括加工速率，在CAM编程过程中，刀具的进给速率为手工设置，相对稳定，但无法达到机床功率的最佳利用率。
NCSIMUL切削优化功能可以进一步优化加工程序，优化刀具路径。其优化原理即通过精确的计算和分析每次切削刀具的纵深、宽幅、角度及去除量，综合分析每个切削段的去除量后得出最佳进给率，并且不会改变原刀具路径。

核心技术优势

- 通过分析移除材料，生成新的进料速度

- 通过控制恒定的芯片负载，取得更好的表面质量

- 自动“学习模式”不需要设置和专业技能